VinaStar và hành trình nâng cao năng suất: Từ cải tiến kỹ thuật đến chuyển đổi số toàn diện

Công ty TNHH Sản xuất Thương mại Nhựa Kỹ thuật VinaStar (gọi tắt là VinaStar) là một doanh nghiệp vừa và nhỏ trong ngành công nghiệp nhựa kỹ thuật đã ghi dấu ấn mạnh mẽ khi tham gia dự án “Hoàn thiện mô hình tổng thể nâng cao năng suất và chất lượng tại doanh nghiệp ngành Công Thương” do Bộ Công Thương chủ trì, giao Viện Năng suất Việt Nam triển khai. Từ đây, hành trình cải tiến toàn diện của VinaStar được khởi động, mở ra bước chuyển mình mạnh mẽ: từ đổi mới kỹ thuật, ứng dụng công nghệ hiện đại đến chuyển đổi số kho vận và phát triển văn hóa doanh nghiệp. Những thay đổi này không chỉ giúp tăng hiệu suất, giảm chi phí mà còn đặt nền móng cho một mô hình nhà máy thông minh, phù hợp với xu thế sản xuất hiện đại.

VinaStar tiếp tục tham gia dự án “Hoàn thiện mô hình tổng thể nâng cao năng suất và chất lượng tại doanh nghiệp ngành Công Thương” của Bộ Công Thương giai đoạn 2

Được thành lập từ năm 2012, VinaStar đã nhanh chóng khẳng định được vị thế là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất nhựa kỹ thuật tại Việt Nam. Sở hữu quy trình sản xuất khép kín từ thiết kế và chế tạo khuôn đến ép nhựa, thổi nhựa, in ấn và hoàn thiện, VinaStar không chỉ phục vụ thị trường nội địa mà còn xuất khẩu sản phẩm sang các thị trường khó tính như Nhật Bản, Hàn Quốc, Hà Lan và Úc. Với cam kết chất lượng dựa trên tiêu chuẩn ISO 9001:2015 và năng lực phản ứng nhanh trước yêu cầu đơn hàng, VinaStar đã không ngừng cải tiến để thích nghi với môi trường kinh doanh cạnh tranh khốc liệt. Hưởng ứng chương trình “Hoàn thiện mô hình tổng thể nâng cao năng suất và chất lượng tại doanh nghiệp ngành Công Thương” do Bộ Công Thương chủ trì, Công ty đã chủ động tham gia và triển khai các chiến lược cải tiến toàn diện, kết hợp giữa tư duy quản trị hiện đại và công nghệ tiên tiến.

Đột phá năng suất từ thay khuôn nhanh – Đòn bẩy chiến lược trong sản xuất nhựa

Trong ngành công nghiệp nhựa kỹ thuật, thay khuôn là một công đoạn không tạo ra giá trị gia tăng nhưng lại có tác động rất lớn đến hiệu suất sản xuất. Tại VinaStar, trước khi cải tiến, thời gian thay khuôn cho mỗi lần sản xuất dao động từ 60 đến 90 phút, tùy theo độ phức tạp và trọng lượng của khuôn. Đáng chú ý, trong bối cảnh nhu cầu khách hàng ngày càng hướng đến các đơn hàng nhỏ, thời gian giao hàng gấp rút và nhiều phiên bản sản phẩm, thì việc thay khuôn liên tục là điều không thể tránh khỏi. Điều này đặt ra thách thức lớn: làm sao để duy trì tính linh hoạt sản xuất mà không đánh đổi năng suất vận hành?

Nỗ lực thay đổi từ tư duy đến hành động

VinaStar đã chọn một hướng tiếp cận bài bản khi triển khai chương trình “Giảm thời gian thay khuôn - Tăng thời gian gia công”, với tư duy cải tiến dựa trên phương pháp SMED (Single-Minute Exchange of Dies) – một công cụ cải tiến nổi tiếng trong Lean Manufacturing. Từ những khảo sát thực tế và phân tích thao tác hiện trường, nhóm cải tiến xác định ba nhóm giải pháp cốt lõi để thay đổi toàn diện quy trình thay khuôn.

Thứ nhất, tiêu chuẩn hóa khuôn và thiết bị gá kẹp: Công ty tiến hành chuẩn hóa các đặc tính cơ bản của khuôn như đế khuôn, lỗ bắt vít, vị trí cấp nhựa, các đầu nối nước làm mát… Việc chuẩn hóa này giúp giảm thời gian căn chỉnh khi thay đổi khuôn, đảm bảo các khuôn mới có thể lắp đặt dễ dàng mà không cần thay đổi nhiều về thiết lập máy móc. Đồng thời, thiết kế hệ thống gá kẹp theo hướng đồng bộ hóa giúp nâng cao độ chính xác và an toàn khi thao tác.

Thứ hai, trang bị các thiết bị hỗ trợ thay khuôn nhanh: VinaStar đầu tư hệ thống bàn trượt (die cart) và con lăn dẫn hướng giúp di chuyển khuôn vào đúng vị trí với lực lao động tối thiểu. Đây là thay đổi mang tính "cơ học hóa" quy trình thay khuôn, vừa tăng độ an toàn vừa giảm rủi ro tai nạn lao động. Bên cạnh đó, công ty lắp đặt hệ thống kẹp khuôn thủy lực tự động – thay vì dùng vít tay như trước – giúp cố định khuôn chỉ trong vài giây với lực ép đồng đều, chắc chắn. Một điểm sáng nữa là việc sử dụng đầu nối nhanh (quick coupler) cho hệ thống nước làm mát và khí nén, loại bỏ hoàn toàn tình trạng rò rỉ, đồng thời rút ngắn thời gian kết nối xuống còn vài giây.

Thứ ba, huấn luyện quy trình thay khuôn theo SMED:Đây là bước then chốt để nâng cao hiệu quả thực thi. Nhân viên kỹ thuật được đào tạo để phân biệt thao tác nội bộ (chỉ thực hiện khi máy dừng) và thao tác ngoại vi (có thể thực hiện khi máy đang vận hành), từ đó tái cấu trúc lại trình tự công việc nhằm rút ngắn thời gian dừng máy. Kết hợp cùng các bảng thao tác tiêu chuẩn (SOP), video hướng dẫn và huấn luyện tại chỗ, Vinastar đảm bảo mọi kỹ thuật viên có thể thực hiện thay khuôn theo cùng một quy trình, giảm tối đa sự phụ thuộc vào kinh nghiệm cá nhân.

Kết quả đạt được sau 6 tháng triển khai thực sự ấn tượng: Thời gian thay khuôn giảm từ 75 phút xuống chỉ còn 18-22 phút, tương đương rút ngắn gần 75% thời gian. Nhờ đó, số lần thay khuôn trong ngày tăng lên, khả năng phản ứng với đơn hàng nhỏ linh hoạt hơn. Tổng thời gian dừng máy trong ngày giảm đáng kể, góp phần làm tăng chỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE) thêm 12%, đồng thời loại bỏ gần như hoàn toàn các lỗi phổ biến sau khi thay khuôn như lệch khuôn hay rò rỉ nước làm mát.

Không dừng lại ở đó, VinaStar đang hướng tới đầu tư hệ thống lưu trữ và thay khuôn tự động (Automatic Mold Rack & Exchange System), qua đó rút ngắn thêm thời gian chuẩn bị, giảm phụ thuộc vào sức người và nâng cao tính sẵn sàng trong toàn bộ dây chuyền. Đồng thời, dữ liệu thay khuôn sẽ được tích hợp vào hệ thống quản trị sản xuất MES, cho phép theo dõi thời gian dừng máy theo thời gian thực. Đây là nền tảng quan trọng để VinaStar tiến tới sản xuất thông minh theo hướng Lean - TPM - Industry 4.0.

Thay đổi từ những điều nhỏ nhất

Sự thành công của dự án cải tiến thay khuôn nhanh không chỉ mang lại hiệu quả tức thì về thời gian và năng suất, mà còn lan tỏa tư duy cải tiến liên tục tới toàn bộ cán bộ, kỹ thuật viên, người lao động của doanh nghiệp. Điều này khẳng định một chân lý quen thuộc trong sản xuất: những cải tiến lớn luôn bắt đầu từ việc tối ưu những điều nhỏ nhất, khi được dẫn dắt bởi chiến lược đúng và cam kết thực thi kiên định.

Chuyển đổi số kho vận - Tối ưu vận hành, giảm sai sót và tăng hiệu quả chuỗi cung ứng

Ở một khía cạnh khác, trong mô hình sản xuất hiện đại, kho vận không còn đơn thuần là nơi lưu trữ mà đã trở thành trung tâm điều phối quan trọng của toàn bộ chuỗi cung ứng. Với VinaStar, doanh nghiệp có chuỗi sản xuất khép kín và sản phẩm đa dạng thì việc quản lý kho hiệu quả là điều kiện tiên quyết để đảm bảo tính linh hoạt trong sản xuất, độ chính xác trong cung ứng và khả năng truy xuất khi có yêu cầu chất lượng từ khách hàng. Trước khi triển khai chuyển đổi số, hoạt động kho tại VinaStar vẫn dựa vào hình thức ghi chép thủ công và cập nhật dữ liệu rời rạc trên các file Excel. Hệ quả là hệ thống kho dễ rơi vào tình trạng sai lệch số liệu, tồn kho ảo, mất nhiều thời gian tra cứu và kiểm kê, làm phát sinh không ít rủi ro trong kiểm soát chất lượng cũng như làm gián đoạn tiến độ sản xuất.

Bắt đầu từ năm 2023, VinaStar đã xây dựng lộ trình chuyển đổi số khu vực kho theo 4 bước then chốt, hướng đến mục tiêu xây dựng hệ thống quản lý kho vận hiện đại, chính xác và đồng bộ với toàn bộ hệ thống ERP và sản xuất.

Bước đầu tiên là triển khai phần mềm quản lý kho chuyên dụng (Warehouse Management System - WMS), tích hợp trực tiếp với hệ thống ERP: Nhờ đó, mọi thao tác xuất - nhập - tồn kho đều được ghi nhận theo thời gian thực, giúp đồng bộ dữ liệu giữa các bộ phận mua hàng, sản xuất, điều độ và tài chính. Điều này đặc biệt hữu ích trong việc lập kế hoạch sản xuất theo đúng năng lực và trạng thái nguyên vật liệu thực tế, giảm rủi ro thiếu hụt hoặc tồn kho dư thừa.

Bước thứ hai là mã hóa và định danh toàn bộ hàng hóa và vị trí kho bằng mã QR và thẻ RFID: Với hệ thống này, mỗi loại nguyên vật liệu, bán thành phẩm hay thành phẩm đều được gán mã định danh duy nhất, giúp truy xuất nhanh chóng nguồn gốc, nhà cung cấp, thời gian nhập kho, điều kiện bảo quản và vị trí lưu trữ. Nhân viên kho chỉ cần sử dụng thiết bị di động hoặc máy quét là có thể định vị chính xác sản phẩm trong từng ô kệ, giảm mạnh thời gian tìm kiếm, loại bỏ các thao tác thủ công gây nhầm lẫn.

Mã hóa và định danh toàn bộ hàng hóa và vị trí kho bằng mã QR và thẻ RFID

Bước thứ ba là tự động hóa quy trình xuất - nhập kho: Thay vì xử lý giấy tờ hoặc nhập liệu thủ công, nhân viên kho sử dụng máy quét để xác nhận phiếu xuất, in tem nhãn, kiểm tra số lượng tồn và điều phối theo sơ đồ động. Hệ thống còn tự động cảnh báo khi vật tư đến ngưỡng tồn tối thiểu hoặc khi có chênh lệch dữ liệu. Các lệnh xuất kho cho sản xuất được ưu tiên theo nguyên tắc FIFO (nhập trước - xuất trước), hỗ trợ đảm bảo chất lượng và quản lý vòng đời vật tư.

Bước thứ tư là tích hợp hệ thống giám sát kho theo thời gian thực: Tại các kho vật liệu nhạy cảm, VinaStar đã lắp đặt cảm biến giám sát nhiệt độ, độ ẩm và camera quan sát. Hệ thống cảnh báo sớm nếu có nguy cơ mất an toàn hoặc điều kiện bảo quản không đạt tiêu chuẩn, từ đó giúp phòng tránh hư hỏng hàng hóa hoặc mất mát. Việc giám sát liên tục này không chỉ hỗ trợ kiểm soát rủi ro mà còn giúp nâng cao tính minh bạch và truy cứu trách nhiệm khi cần.

Đáng chú ý, chính sự minh bạch và chính xác trong hệ thống kho đã giúp cải thiện đáng kể mức độ tin cậy trong sản xuất. Bộ phận sản xuất luôn nhận được vật tư đúng loại, đúng lúc; bộ phận kế hoạch có dữ liệu đầu vào chính xác để điều phối; trong khi bộ phận kiểm soát chất lượng và khách hàng có thể truy xuất nguồn gốc sản phẩm trong tích tắc khi có sự cố phát sinh.

Trong giai đoạn tới, VinaStar đặt mục tiêu mở rộng kết nối hệ thống WMS với hệ thống điều độ sản xuất (MES) nhằm hình thành chuỗi dữ liệu khép kín – từ đơn hàng đến kế hoạch sản xuất, từ kho đến nhà xưởng. Công ty cũng đang nghiên cứu triển khai robot vận chuyển tự hành (AGV) để tối ưu hóa luồng di chuyển hàng hóa nội bộ trong kho, từng bước tiến tới xây dựng mô hình nhà máy thông minh - nơi con người, thiết bị và hệ thống số được kết nối, phối hợp tối ưu theo thời gian thực.

Có thể nói, chuyển đổi số kho vận không chỉ giúp Vinastar nâng cao năng suất, giảm lỗi và tiết kiệm chi phí, mà còn góp phần quan trọng tạo ra một nền tảng vận hành thông minh, điều kiện tiên quyết để doanh nghiệp hội nhập sâu vào chuỗi cung ứng toàn cầu.

Nhà xưởng gọn gàng, sạch sẽ

Phát triển bền vững từ nền tảng văn hóa doanh nghiệp và nhân sự chất lượng cao

Không chỉ tập trung vào công nghệ và quy trình, VinaStar xác định yếu tố con người và văn hóa doanh nghiệp là trụ cột quyết định sự bền vững trong cải tiến năng suất. Tỷ lệ nghỉ việc giảm từ 20% xuống 5% sau khi triển khai các chương trình đào tạo và phát triển kỹ năng cho nhân viên. Nhân viên được trang bị cả kỹ năng chuyên môn và kỹ năng mềm như giao tiếp, quản lý thời gian, giải quyết vấn đề và làm việc nhóm. Công ty chú trọng phát triển năng lực lãnh đạo cho đội ngũ quản lý cấp trung và khuyến khích sự phối hợp liên phòng ban, chia sẻ ý tưởng và sáng tạo trong công việc.

Bên cạnh đó, VinaStar không ngừng xây dựng môi trường làm việc văn minh, thân thiện, đề cao sự đa dạng, công bằng và trung thực. Các chương trình đào tạo về tầm nhìn, sứ mệnh và mục tiêu dài hạn giúp nhân viên gắn kết hơn với doanh nghiệp, tạo động lực phát triển sự nghiệp cá nhân song song với sự lớn mạnh của công ty. Tinh thần cải tiến liên tục đã thấm nhuần trong từng bộ phận, từ sản xuất, vận hành đến quản lý, tạo nên một hệ thống vận hành đồng bộ, hiệu quả và thích ứng cao với thị trường.

Với nỗ lực cải tiến toàn diện, Vinastar đã đạt nhiều kết quả tích cực: Chỉ số OEE tăng từ 59% lên 75%, đạt mức khá trong ngành nhựa kỹ thuật. Tỷ lệ phế phẩm giảm từ 4% xuống còn 1,1%, tỷ lệ nghỉ việc giảm mạnh và điểm hài lòng khách hàng đạt 9/10. Đồng thời, Công ty mở rộng thêm 12 khách hàng mới và tăng trưởng doanh thu ổn định.

Câu chuyện của Vinastar là minh chứng rõ ràng cho giá trị của tư duy cải tiến, ứng dụng công nghệ và phát triển con người trong sản xuất hiện đại. Đây cũng là bài học điển hình cho các doanh nghiệp sản xuất nhựa tại Việt Nam và các ngành sản xuất khác trong việc nâng cao năng suất, chất lượng và năng lực cạnh tranh trong bối cảnh hội nhập sâu rộng.

ThS. Lê Xuân Biên, ThS. Vũ Thành Mạnh

Viện Năng suất Việt Nam