Chuyển đổi xanh - câu chuyện của các 'ông lớn' ngành thép, xi măng

Câu chuyện xanh hóa của “ông lớn” ngành thép, xi măng chính là minh chứng thực tế cho hướng đi này.

Dây chuyền sản xuất thép hiện đại của Tập đoàn Hòa Phát giúp thu nhiệt dư để phát điện.

Chọn công nghệ tuần hoàn khép kín

Lò cao số 1 của Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Dung Quất, thuộc Tập đoàn Hòa Phát, là 1 trong 5 lò cao của Khu liên hợp hoạt động theo mô hình tuần hoàn khép kín, đưa hoạt động sản xuất của Hòa Phát ngày càng “xanh hóa”.

Theo ông Hồ Đức Thọ, Phó Giám đốc Công ty cổ phần Thép Hòa Phát Dung Quất (Tập đoàn Hòa Phát), ngay từ năm 2007, khi đầu tư các khu liên hợp thép lớn, công ty đã dành 30% tổng vốn cố định của dự án cho vấn đề môi trường, lựa chọn dây chuyền hiện đại của các nước G7 theo công nghệ tuần hoàn khép kín, thân thiện, tiết kiệm tài nguyên thiên nhiên. Nhờ đó, công ty tối ưu hóa sản xuất, thu hồi toàn bộ nhiệt dư trong luyện coke, tận dụng khí than dư thừa trong luyện gang, thép làm nhiên liệu cho nồi hơi để phát điện.

Tháng 7-2019, một năm sau khi lắp đặt tổ máy phát điện đầu tiên, sản lượng phát điện của nhà máy đã đáp ứng nhu cầu sản xuất gang thép của toàn khu liên hợp. Lũy kế, sản lượng điện cũng tăng nhanh qua từng năm và đạt mốc 5 tỷ kWh vào tháng 9-2022, tiếp sau là mốc 10 tỷ kWh vào tháng 2-2025. Khi triển khai dự án Hòa Phát Dung Quất 2, công ty tiếp tục đầu tư vào dây chuyền phát điện nhiệt dư thứ hai. Theo đó, Nhà máy Nhiệt điện số 2 có công suất 240MW, gồm 4 tổ máy phát 60MW, nâng tổng công suất phát điện của toàn khu liên hợp lên 600MW. Cùng giải pháp tương tự, nửa đầu năm nay, sản lượng phát điện tự dùng cung cấp cho Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương thuộc Tập đoàn đạt 358 triệu kWh. 6 tháng đầu năm 2025, tổng lượng phát điện của các nhà máy nhiệt điện thuộc Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất và Khu liên hợp sản xuất gang thép Hải Dương đạt hơn 1,8 tỷ kWh, giúp Hòa Phát tự chủ khoảng 90% lượng điện sản xuất thép, tiết kiệm gần 3.500 tỷ đồng.

Theo ông Hồ Đức Thọ, hạng mục phát điện nhiệt dư không chỉ giúp tiết kiệm năng lượng hiệu quả mà còn góp phần quan trọng trong chiến lược giảm phát thải khí nhà kính, hướng đến mục tiêu trung hòa carbon. “Đây là giải pháp bền vững, tận dụng nguồn nhiệt dư trong quá trình sản xuất gang thép để tạo ra điện mà không cần sử dụng nhiên liệu hóa thạch, góp phần giảm tải áp lực điều độ hệ thống điện lưới quốc gia, nhất là trong những tháng nắng nóng cao điểm” - ông Hồ Đức Thọ nói.

Kiên định chiến lược tăng trưởng xanh

Những ngày cuối tháng 7 vừa qua, Công ty TNHH Vật liệu xây dựng xi măng SCG Việt Nam (SCG) thông báo, 19 dòng sản phẩm xi măng chủ lực của doanh nghiệp tại Việt Nam chính thức đạt chứng nhận “Tuyên bố sản phẩm môi trường” (EPD - Environmental Product Declaration) theo tiêu chuẩn quốc tế. Đây là “quả ngọt” cho chiến lược tăng trưởng xanh toàn diện mà SCG kiên định theo đuổi nhiều năm qua, với trọng tâm là tối ưu công nghệ, giảm phát thải carbon và minh bạch hóa vòng đời sản phẩm, hướng đến ngành vật liệu xây dựng xanh, bền vững.

Ông Burin Udomsub - Tổng Giám đốc SCG Việt Nam, chia sẻ: “SCG đã chủ động đón đầu xu hướng bằng cách mở rộng danh mục sản phẩm xanh, trong đó xi măng tiếp tục là sản phẩm chiến lược, được cụ thể hóa bằng việc áp dụng các tiêu chuẩn xanh quốc tế như EPD. 19 dòng xi măng chủ lực đạt chứng nhận EPD không chỉ giúp khách hàng dễ dàng lựa chọn vật liệu thân thiện với môi trường mà còn nâng cao uy tín thương hiệu trên cả thị trường trong nước và quốc tế”.

Để đáp ứng các tiêu chuẩn khắt khe của EPD, SCG đã áp dụng đồng bộ nhiều giải pháp nhằm bảo vệ môi trường và giảm phát thải carbon trong sản xuất. Các nhà máy xi măng của doanh nghiệp được đầu tư công nghệ hiện đại, tối ưu hiệu suất vận hành và hạn chế tác động đến môi trường. Nổi bật là hệ thống thu hồi nhiệt thải được áp dụng từ năm 2014, giúp tận dụng khoảng 30% nhiệt lượng sinh ra trong quá trình sản xuất để tái tạo điện năng. Giải pháp này giúp tiết kiệm khoảng 60 triệu kWh điện mỗi năm - giảm khoảng 33.807 tấn CO₂ so với sản xuất từ nguồn thông thường.

Song song đó, các nhà máy của SCG cũng đẩy mạnh sử dụng nguyên liệu sinh khối (biomass) thay thế than đá trong công đoạn nung clinker, với tỉ lệ thay thế đạt 30%. Việc này giúp giảm nhu cầu sử dụng khoảng 90.000 tấn than mỗi năm - tương đương mức giảm phát thải khoảng 157.715 tấn CO₂. Ngoài ra, việc áp dụng nguyên liệu clinker chất lượng cao kết hợp công nghệ phối trộn hiện đại còn giúp nâng cao hiệu suất và giảm đáng kể lượng khí CO₂ phát sinh, ước tính giảm khoảng 141.575 tấn CO₂ mỗi năm. Nhờ các cải tiến này, SCG hiện có thể giảm lượng phát thải carbon lên đến 20% so với sản xuất xi măng thông thường. Cụ thể, mỗi tấn xi măng sản xuất theo công nghệ hiện tại của SCG có thể giúp cắt giảm lượng khí CO₂ tương đương với khả năng hấp thụ của 12 cây xanh trưởng thành trong vòng một năm.

Chuyển đổi xanh đối với doanh nghiệp là một cuộc cách mạng, trước hết bắt đầu từ nhận thức và sự lựa chọn đầu tư chiến lược đúng hướng. Thực tế cho thấy, dù phải đối mặt với những khó khăn về tài chính, công nghệ và con người, nhất là với các doanh nghiệp nhỏ và vừa, nhưng khi đã thay đổi tư duy, các doanh nghiệp sẽ nhận thấy xanh hóa đem lại những giá trị bền vững cho cộng đồng và chính doanh nghiệp trong dài hạn.

Bài và ảnh: Lam Giang